Was soll ich tun, wenn sich die Spritzgussgröße ändert?

1) Inkonsistente Formbedingungen oder unsachgemäßer Betrieb

Beim Spritzgießen müssen verschiedene Prozessparameter wie Temperatur, Druck und Zeit streng entsprechend den Prozessanforderungen kontrolliert werden, insbesondere muss der Formzyklus jedes Kunststoffteils konsistent sein und darf nicht nach Belieben geändert werden. Wenn der Einspritzdruck zu niedrig ist, die Haltezeit zu kurz ist, die Formtemperatur zu niedrig oder ungleichmäßig ist, die Temperatur an Zylinder und Düse zu hoch ist und das Kunststoffteil nicht ausreichend abgekühlt ist, ändern sich Form und Größe des Kunststoffteil wird instabil sein.

Im Allgemeinen sind die Verwendung eines höheren Einspritzdrucks und einer höheren Einspritzgeschwindigkeit, eine entsprechende Verlängerung der Füll- und Haltezeit sowie eine Erhöhung der Form- und Materialtemperatur von Vorteil, um das Problem der Dimensionsinstabilität zu überwinden.

Wenn die Außenabmessungen des Kunststoffteils nach dem Formen größer sind als die erforderlichen Abmessungen, sollten der Einspritzdruck und die Schmelzetemperatur entsprechend reduziert, die Formtemperatur erhöht, die Füllzeit verkürzt und die Angussquerschnittsfläche vergrößert werden verringert werden, wodurch die Schrumpfrate des Kunststoffteils erhöht wird.

Wenn die Größe des Kunststoffteils nach dem Formen kleiner als die erforderliche Größe ist, sollten die umgekehrten Formbedingungen übernommen werden.

Es ist zu beachten, dass Änderungen der Umgebungstemperatur auch einen gewissen Einfluss auf die Schwankung der Formgröße des Kunststoffteils haben. Die Prozesstemperatur der Ausrüstung und der Form sollte rechtzeitig an Veränderungen in der äußeren Umgebung angepasst werden.

2) Falsche Auswahl der Formrohstoffe

Die Schrumpfungsrate von Formrohstoffen hat großen Einfluss auf die Maßhaltigkeit von Kunststoffteilen. Wenn die Präzision von Formgeräten und Formen sehr hoch ist, die Schrumpfungsrate der Formrohstoffe jedoch sehr hoch ist, ist es schwierig, die Maßgenauigkeit von Kunststoffteilen sicherzustellen. Generell gilt: Je größer die Schrumpfrate der Formrohstoffe, desto schwieriger ist es, die Maßhaltigkeit von Kunststoffteilen sicherzustellen. Daher muss bei der Auswahl von Formharzen der Einfluss der Schrumpfungsrate der Rohstoffe nach dem Formen auf die Maßhaltigkeit von Kunststoffteilen vollständig berücksichtigt werden. Bei den ausgewählten Rohstoffen darf die Schwankungsbreite der Schrumpfrate nicht größer sein als die Anforderungen an die Maßhaltigkeit von Kunststoffteilen.

Es ist zu beachten, dass die Schrumpfraten verschiedener Harze stark variieren und entsprechend dem Kristallisationsgrad des Harzes analysiert werden sollten. Im Allgemeinen ist die Schrumpfungsrate von kristallinen und halbkristallinen Harzen größer als die von nichtkristallinen Harzen, und auch der Schwankungsbereich der Schrumpfungsrate ist relativ groß. Auch die entsprechenden Schwankungen der Schrumpfrate nach dem Formen von Kunststoffteilen sind relativ groß; Bei kristallinen Harzen ist der Kristallinitätsgrad hoch, das Molekülvolumen wird reduziert und die Schrumpfung von Kunststoffteilen ist groß. Auch die Größe der Harzsphärolithe beeinflusst die Schrumpfungsrate. Die Sphärolithe sind klein, die Lücken zwischen den Molekülen sind klein, die Schrumpfung von Kunststoffteilen ist gering und die Schlagfestigkeit von Kunststoffteilen ist relativ hoch.

Wenn außerdem die Partikelgröße der Formrohstoffe ungleichmäßig ist, die Trocknung schlecht ist, die recycelten Materialien und die neuen Materialien ungleichmäßig gemischt sind und die Leistung jeder Rohstoffcharge unterschiedlich ist, führt dies ebenfalls zu Schwankungen beim Formteil Größe der Kunststoffteile.

3) Schimmelversagen

Der konstruktive Aufbau und die Fertigungsgenauigkeit der Form wirken sich direkt auf die Maßhaltigkeit der Kunststoffteile aus. Wenn während des Formvorgangs die Steifigkeit der Form nicht ausreicht oder der Formdruck im Formhohlraum zu hoch ist, wird die Form verformt, was dazu führt, dass die Formgröße der Kunststoffteile instabil wird.

Wenn das Passspiel zwischen Führungsstift und Führungshülse der Form aufgrund schlechter Fertigungsgenauigkeit oder übermäßigem Verschleiß die Toleranz überschreitet, nimmt auch die Formgenauigkeit der Kunststoffteile ab.

Wenn in den Formrohstoffen harte Füllstoffe oder glasfaserverstärkte Materialien enthalten sind, die einen starken Verschleiß des Formhohlraums verursachen, oder wenn eine Form zum Formen mit mehreren Kavitäten verwendet wird, kommt es zu Fehlern zwischen den Kavitäten und Fehlern wie Anschnitten und Angusskanälen und ein schlechtes Gleichgewicht der Zufuhröffnung, was zu einer inkonsistenten Füllung und damit auch zu Dimensionsschwankungen führt.

Daher sollte bei der Gestaltung der Form auf eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit der Form geachtet und die Verarbeitungsgenauigkeit streng kontrolliert werden. Das Formhohlraummaterial sollte aus verschleißfesten Materialien bestehen und die Hohlraumoberfläche sollte vorzugsweise wärmebehandelt und kaltgehärtet sein. Wenn die Maßgenauigkeit von Kunststoffteilen sehr hoch ist, ist es am besten, keine Struktur mit einer Form und mehreren Kavitäten zu verwenden. Andernfalls müssen zur Gewährleistung der Formgenauigkeit von Kunststoffteilen eine Reihe von Hilfsvorrichtungen zur Gewährleistung der Formgenauigkeit an der Form angebracht werden, was zu hohen Kosten für die Formherstellung führt.

Wenn Kunststoffteile einen Dickenfehler aufweisen, ist dies oft auf ein Versagen der Form zurückzuführen. Wenn die Wandstärke des Kunststoffteils unter der Bedingung einer Form und einer Kavität einen Dickenfehler aufweist, liegt dies im Allgemeinen an einem Installationsfehler und einer schlechten Positionierung der Form, was zu einem relativen Positionsversatz zwischen Kavität und Kern führt .

Derzeit können Kunststoffteile mit sehr genauen Anforderungen an die Wandstärke nicht nur durch Führungsstifte und Führungshülsen positioniert werden, sondern es müssen andere Positionierungsvorrichtungen hinzugefügt werden. Wenn der Dickenfehler unter der Bedingung einer Form und mehrerer Hohlräume auftritt, ist der Fehler im Allgemeinen zu Beginn des Formens gering, nimmt jedoch nach kontinuierlichem Betrieb allmählich zu. Dies wird hauptsächlich durch den Fehler zwischen der Kavität und dem Kern verursacht, insbesondere wenn das Heißkanalformen verwendet wird. Dieses Phänomen tritt am wahrscheinlichsten auf. Dabei kann im Werkzeug ein doppelter Kühlkreislauf mit geringer Temperaturdifferenz eingestellt werden. Wenn ein dünnwandiger runder Behälter geformt wird, kann ein schwimmender Kern verwendet werden, jedoch müssen Kern und Hohlraum konzentrisch sein.

Darüber hinaus ist es bei der Herstellung von Formen zur Erleichterung der Formreparatur im Allgemeinen üblich, den Hohlraum kleiner als die erforderliche Größe und den Kern größer als die erforderliche Größe zu machen, so dass ein gewisser Spielraum für die Formreparatur verbleibt. Wenn der Innendurchmesser des Formlochs des Kunststoffteils viel kleiner ist als der Außendurchmesser, sollte der Kernstift größer gemacht werden, da die Schrumpfung des Kunststoffteils am Formloch immer größer ist als bei anderen Teilen und in Richtung schrumpft Mitte des Lochs. Wenn dagegen der Innendurchmesser des Formlochs des Kunststoffteils nahe am Außendurchmesser liegt, kann der Kernstift kleiner gemacht werden.

4) Geräteausfall

Wenn die Plastifizierkapazität der Formanlage nicht ausreicht, das Zufuhrsystem instabil ist, die Schneckengeschwindigkeit instabil ist, die Stoppfunktion abnormal ist, das Rückschlagventil des Hydrauliksystems ausfällt, das Thermoelement des Temperaturkontrollsystems durchgebrannt ist, usw Wenn die Heizung kurzgeschlossen ist usw., wird die Formgröße des Kunststoffteils instabil. Sofern diese Fehler gefunden werden, können gezielte Maßnahmen zu deren Behebung ergriffen werden.

5) Inkonsistente Testmethoden oder -bedingungen

Wenn die Methode, die Zeit und die Temperatur zur Messung der Größe des Kunststoffteils unterschiedlich sind, wird die gemessene Größe sehr unterschiedlich sein. Dabei hat der Temperaturzustand den größten Einfluss auf den Test, da der Wärmeausdehnungskoeffizient von Kunststoff zehnmal größer ist als der von Metall. Daher müssen die Strukturabmessungen von Kunststoffteilen mit den in der Norm angegebenen Methoden und Temperaturbedingungen bestimmt werden und die Kunststoffteile müssen vollständig abgekühlt und geformt sein, bevor sie gemessen werden können. Im Allgemeinen ändert sich die Größe von Kunststoffteilen innerhalb von 10 Stunden nach dem Entformen stark und sie sind grundsätzlich nach 24 Stunden geformt.