Bei Spritzgussfehlern zeigen wir Ihnen ein paar Tricks zur Fehlerbehebung
1. Führungsstift beschädigt
Der Führungsstift übernimmt in der Form eine Führungsrolle und stellt sicher, dass die Formoberflächen des Kerns und der Kavität unter keinen Umständen miteinander kollidieren. Der Führungsstift kann nicht als krafttragendes Teil oder Positionierungsteil verwendet werden.
In den folgenden beiden Fällen erzeugen die dynamischen und festen Formen beim Einspritzen enorme seitliche Versatzkräfte:
Wenn die Anforderungen an die Wandstärke des Kunststoffteils ungleichmäßig sind, ist die Materialflussrate durch die dicke Wand groß und es entsteht hier ein großer Druck;
Die Seite des Kunststoffteils ist asymmetrisch, z. B. die Form mit einer abgestuften Trennfläche, und der Gegendruck auf den beiden gegenüberliegenden Seiten ist nicht gleich.
2. Schwierigkeiten beim Entfernen des Tors
Während des Spritzgussvorgangs bleibt der Anschnitt an der Anschnitthülse hängen und lässt sich nicht leicht entfernen. Beim Öffnen der Form entstehen Risse und Beschädigungen am Produkt. Darüber hinaus muss der Bediener es vor dem Entformen mit der Spitze des Kupferstabs aus der Düse herausschlagen, um es zu lösen, was die Produktionseffizienz erheblich beeinträchtigt.
Die Hauptursache für dieses Versagen ist die schlechte Verarbeitung des Anschnittkegels und die Messerspuren am Umfang des Innenlochs. Zweitens ist das Material zu weich. Nach einer gewissen Nutzungsdauer ist das kleine Ende des konischen Lochs verformt oder beschädigt und die Krümmung der Düsenkugel ist zu gering, sodass das Angussmaterial hier einen Nietkopf erzeugt. Das konische Loch der Torhülse ist schwer zu bearbeiten und es sollten möglichst Standardteile verwendet werden. Wenn Sie es selbst bearbeiten müssen, sollten Sie auch eine spezielle Reibahle anfertigen oder kaufen. Das konische Loch muss auf weniger als Ra0,4 geschliffen werden. Zusätzlich muss ein Torzieher bzw. Torauswurfmechanismus eingestellt werden.
3. Dynamischer und fester Formversatz
Große Formen weisen in allen Richtungen unterschiedliche Füllraten auf und werden durch das Gewicht der Form beim Formeneinbau beeinflusst, was zu einem dynamischen und festen Formversatz führt. In diesen Fällen wird beim Einspritzen die seitliche Versatzkraft auf den Führungsstift ausgeübt und die Oberfläche des Führungsstifts wird beim Öffnen der Form aufgeraut und beschädigt. In schweren Fällen wird der Führungsstift verbogen oder abgeschnitten, und selbst die Form kann nicht geöffnet werden.
Um die oben genannten Probleme zu lösen, werden auf jeder Seite der Formtrennfläche hochfeste Positionierungsschlüssel angebracht. Der einfachste und effektivste Weg ist die Verwendung von Zylinderschlüsseln. Die Vertikalität des Führungsstiftlochs und der Trennfläche ist entscheidend. Während der Bearbeitung werden die dynamischen und festen Formen ausgerichtet und festgeklemmt und dann gleichzeitig auf der Bohrmaschine gebohrt, um die Konzentrizität der dynamischen und festen Formlöcher sicherzustellen und den Vertikalitätsfehler zu minimieren. Darüber hinaus muss die Wärmebehandlungshärte der Führungsstifte und Führungshülsen den konstruktiven Anforderungen entsprechen.
4. Biegen der dynamischen Vorlage
Beim Einspritzen der Form erzeugt der geschmolzene Kunststoff im Formhohlraum einen enormen Gegendruck, im Allgemeinen 600 bis 1000 kg/cm2. Formenhersteller achten manchmal nicht auf dieses Problem und ändern häufig die ursprüngliche Designgröße oder ersetzen die dynamische Schablone durch eine Stahlplatte mit geringer Festigkeit. Beim Werkzeug mit Auswerfer führt die große Spannweite der beiden Seitensitze dazu, dass sich die Schablone beim Einspritzen nach unten durchbiegt.
Daher muss die dynamische Schablone aus hochwertigem Stahl mit ausreichender Dicke bestehen. Es dürfen keine minderfesten Stahlbleche wie z. B. A3 verwendet werden. Bei Bedarf sollten Stützsäulen oder Stützblöcke unter die dynamische Schablone gesetzt werden, um die Dicke der Schablone zu reduzieren und die Tragfähigkeit zu verbessern.
5. Verbiegen, Brechen oder Undichtigkeit der Auswerferstifte
Die Qualität der selbstgemachten Auswerferstifte ist besser, aber der Verarbeitungsaufwand ist zu hoch. Heutzutage werden meist Standardteile mit durchschnittlicher Qualität verwendet. Wenn der Spalt zwischen Auswerferstift und Loch zu groß ist, kommt es zu Materialaustritt. Wenn der Spalt jedoch zu klein ist, dehnt sich der Auswerferstift aus und bleibt aufgrund der Erhöhung der Werkzeugtemperatur beim Einspritzen hängen. Gefährlicher ist, dass sich der Auswerferstift manchmal nicht über eine gewisse Distanz herausdrücken lässt und bricht. Dadurch kann der freigelegte Auswerferstift nicht zurückgesetzt werden und beschädigt die Matrize beim nächsten Formschließen.
Um dieses Problem zu lösen, wird der Auswerferstift nachgeschliffen, wobei am vorderen Ende des Auswerferstifts ein 10–15 mm großer Passabschnitt erhalten bleibt und der Mittelteil um 0,2 mm abgeschliffen wird. Nach der Montage müssen alle Auswerferstifte sorgfältig auf passenden Abstand überprüft werden, der im Allgemeinen zwischen 0,05 und 0,08 mm liegt, um sicherzustellen, dass sich der gesamte Auswurfmechanismus frei bewegen kann.
6. Schlechte Kühlung oder Wasseraustritt
Der Kühleffekt der Form wirkt sich direkt auf die Qualität und Produktionseffizienz des Produkts aus. Beispielsweise führt eine schlechte Kühlung zu einer starken Schrumpfung des Produkts oder zu einer ungleichmäßigen Schrumpfung sowie zu Verwerfungen und Verformungen. Wenn andererseits die Form insgesamt oder lokal überhitzt ist, kann die Form nicht normal geformt werden und die Produktion wird gestoppt. In schweren Fällen bleiben der Auswerferstift und andere bewegliche Teile aufgrund der Wärmeausdehnung hängen und werden beschädigt.
Die Gestaltung und Verarbeitung des Kühlsystems hängt von der Form des Produkts ab. Lassen Sie dieses System wegen der komplexen Struktur oder der schwierigen Verarbeitung der Form nicht weg. Insbesondere große und mittelgroße Formen müssen das Kühlproblem vollständig berücksichtigen.
7. Die Länge der Führungsnut ist zu klein
Aufgrund der begrenzten Schablonenfläche ist die Führungsnutlänge einiger Formen zu klein. Nach Abschluss des Kernziehvorgangs liegt der Schieber außerhalb der Führungsnut frei. Dies kann leicht dazu führen, dass der Schieber in der Phase nach dem Kernziehen und in der Anfangsphase des Schließens und Zurücksetzens der Form kippt. Insbesondere beim Schließen der Form wird der Schieber nicht reibungslos zurückgesetzt, wodurch der Schieber beschädigt oder sogar verbogen wird. Erfahrungsgemäß sollte die verbleibende Länge des Schlittens nach Abschluss des Kernziehvorgangs nicht weniger als 2/3 der Gesamtlänge der Führungsnut betragen.
8. Ausfall des Spannmechanismus mit festem Abstand
Spannmechanismen mit festem Abstand wie Schwenkhaken und Schnallen werden im Allgemeinen beim Festziehen des Formkerns oder bei einigen sekundären Entformungsformen verwendet. Da diese Mechanismen paarweise auf beiden Seiten der Form angebracht sind, müssen ihre Aktionsanforderungen synchronisiert werden, d. h. die Form wird geschlossen und die Schnalle wird gleichzeitig gelöst, und die Form wird bis zu einer bestimmten Position und dem Haken geöffnet wird gleichzeitig freigegeben.
Sobald die Synchronisation verloren geht, wird die Schablone der gezogenen Form unweigerlich schief und beschädigt. Die Teile dieser Mechanismen müssen eine hohe Steifigkeit und Verschleißfestigkeit aufweisen, zudem ist die Justierung schwierig. Die Lebensdauer des Mechanismus ist kurz. Vermeiden Sie deren Verwendung und verwenden Sie stattdessen andere Mechanismen. Wenn die Kernzugkraft relativ gering ist, kann die Methode des Herausdrückens der festen Form durch eine Feder verwendet werden. Wenn die Kernzugkraft relativ groß ist, kann der Kern beim Zurückziehen der beweglichen Form verrutschen. Es kann die Struktur verwendet werden, bei der der Kernziehvorgang abgeschlossen wird, bevor die Form getrennt wird. Bei großen Formen kann das hydraulische Zylinderkernziehen eingesetzt werden. Der Kernziehmechanismus mit geneigtem Stiftschieber ist beschädigt.
Die häufigsten Probleme dieses Mechanismus sind meist unzureichende Verarbeitung und zu kleine Materialien. Es gibt hauptsächlich die folgenden zwei Probleme:
Der geneigte Stift hat einen großen Neigungswinkel A;
Der Vorteil besteht darin, dass mit einem kürzeren Formöffnungshub ein größerer Kernzugweg erzeugt werden kann.
Wenn jedoch der Neigungswinkel A zu groß ist und die Auszugskraft F einen bestimmten Wert hat, ist auch die Biegekraft P = F/COSA auf den geneigten Stift während des Kernziehvorgangs größer und der geneigte Stift ist anfällig für Verformungen und Schräglochverschleiß.
Gleichzeitig erhöht diese Kraft den positiven Druck des Schiebers auf die Führungsfläche in der Führungsnut und erhöht dadurch den Reibungswiderstand beim Gleiten des Schiebers, je größer der Aufwärtsschub N=FTGA ist, der durch den geneigten Stift am Schieber erzeugt wird. Es kann leicht zu ungleichmäßigem Gleiten und Verschleiß der Führungsnut kommen. Erfahrungsgemäß sollte der Neigungswinkel A nicht größer als 25 % sein.
